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Tentative de « one piece flow record »

Lean : Comment pouvons-nous améliorer et accélérer notre processus de production ?

One piece flow : mettez en marche votre moteur d'innovation !

L'amélioration est incontournable pour toutes les entreprises intelligentes. Vous voulez toujours les meilleurs résultats, avec un minimum de travail. Mais l'amélioration des modèles existants dans l'entreprise est un processus complexe, décourage les employés de participer et de créer des cycles d'amélioration adéquats. Inteco, fabricant de panneaux pour plafonds climatiques, a mis sur pied une méthode pratique et efficace pour faire participer les employés : l'expérience « one piece flow ». Avec cette expérience, l'équipe a réussi à réduire la durée d'exécution du processus à près de 99 % et à motiver les employés.

Vous trouverez ci-après une vidéo de l'expérience, mais lisez aussi l'article ci-dessous.
(Dans le menu de la vidéo, vous avez la possibilité d’activer la traduction en français.)

 

Comme de nombreuses entreprises de production, Inteco travaillait à Boxtel en gérant des stocks importants et avec des durées d'exécution de processus longues. Cela permettait de répondre à une demande flexible et d'offrir la qualité exigée. Jusqu'à ce que le directeur Paul Ruijgrok découvre la philosophie de l'Arpa Learn Instituut. Paul Ruijgrok : « La philosophie Lean of Learn est fondamentalement différente. Selon cette méthode, le stock n'est qu'un gaspillage de temps et d'argent qu'il faut éviter autant que possible. Avec mon équipe, j'ai été un temps chargé de la mise en œuvre de la méthode Lean. Nous étions sur le point de mettre en place de nouvelles étapes dans ce processus. »

Garder les produits dans le flux
Avec l'Arpa, Inteco a mis sur pied une expérience « one piece flow ». » « One piece flow » signifie que vous soumettez un produit, du début à la fin, à tous les traitements les uns à la suite des autres pour obtenir un produit final prêt à livrer. Ensuite, vous passez au produit suivant. C'est fondamentalement différent (et plus rapide) que travailler par lots où une certaine quantité de produits reçoit un traitement A, est stocké de manière temporaire, puis passe au traitement B, puis est de nouveau stocké, etc. L'idée derrière de procédé est que l'entreposage et le stockage requièrent des opérations supplémentaires, n'apportent aucune valeur ajoutée et favorise la survenance d'erreurs. Ces inconvénients n'existent pas avec « one piece flow ».

La préparation
Ruijgrok : « Pour vérifier si la méthode « one piece flow » présentait un intérêt pour notre entreprise, nous avons décidé de l'essayer. Pour cela, nous avons décidé d'arrêter la production une journée et de faire participer tous les employés – qu'ils travaillent à la production ou dans les bureaux – à l'expérience. Pour avoir une vue d'ensemble de notre processus, nous avons d'abord procédé à une VSM ou Value Stream Map (cartographie des chaînes de valeur en français). Ainsi, vous suivez un produit tout au long du processus de production et vous cartographiez chaque étape de traitement et de stockage. Il est apparu qu'une plaque de plafond exigeait chez nous un délai de production de 14 jours. La plus grande partie de ce temps était du « temps d'attente » (stockage ou entreposage intermédiaire);

L'expérience
Durant l'expérience, Inteco a comparé la méthode « one piece flow » avec le mode de travail régulier. Le matin, quatre ordres de 10 panneaux étaient produits selon la manière régulière : 10 pièces du stock, traitement A, retour au stock, 10 pièces tirées du stock, traitement B, retour au stock, etc. jusqu'à ce que tous les traitements soient terminés et que les produits soient prêts pour le transport. Ruijgrok : « Le travail allait à un rythme soutenu, les palettes allaient et venaient et tout était mesuré et analysé avec précision par les contrôleurs » ; à midi, l'organisation de la production changea. Les traitements A, B, C, etc. se déroulaient dans le hall de production et directement l'un après l'autre. Et l'équipe redémarrait de nouveau avec quatre ordres de 10 panneaux. La grosse différence était que chaque plaque de plafond recevait tous les traitements en une seule fois et était placée dans la boîte d'emballage. Au bout de 10 produits, la boîte était fermée et prête pour le transport. Ruijgrok : « Le résultat fut déconcertant : le temps de production d'un produit avec l'expérience de midi était bien plus faible. Si vous tenez compte du temps d'attente dans notre production régulière, notre temps de production tombait de 14 jours à 43 minutes. Cela représente une réduction du temps de production de près de 99 % ! »;

Autres avantages
Outre la réduction du temps d'exécution et l'accroissement de productivité qui en découle, nous avons fait une autre découverte au cours de cette expérience de midi. Ruijgrok : « En faisant se succéder les traitements directement l'un après l'autre, nos employés ont établi un meilleur contact entre eux et une communication directe. Et cela a des avantages, car vous voyez les améliorations du processus se réaliser automatiquement. Cela allait de la modification du transfert d'un produit pour faciliter le passage à la station suivante, jusqu'au changement de l'ordre des étapes du traitement du produit pour le rendre plus logique. Par ailleurs, tous les employés jouent un rôle actif dans les améliorations. » Non seulement le directeur Ruijgrok et les contrôleurs, mais aussi les employés furent enthousiasmés des effets positifs du concept « one piece flow ».

Réactions : « Incroyable, j'ai vu des choses auxquelles je ne m'attendais certainement pas ». « Des blocages qui sont maintenant parfaitement visibles. » ; « Les individus réfléchissaient, coopéraient et amélioraient, ils essayaient de s'améliorer continuellement. »

One piece flow est une méthode de production efficace mais aussi une bonne manière de stimuler l'esprit d'amélioration dans l'entreprise. Les possibilités d'amélioration venaient très facilement, tous les employés pouvaient proposer leurs idées et coopérer et les éléments qui avaient un effet négatif sur le temps de production, comme les temps de conversion des machines ou les traitements complexes demandaient une solution adéquate.

 

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