One Piece Flow-rekordforsøg

21-12-2016 Lean: Hvordan kan vi forbedre og øge vores produktionsproces?

One Piece Flow: sæt gang i forbedringshjulene!

Enhver intelligent organisation bekymrer sig om forbedringer. Du vil, når alt kommer til alt, gerne opnå det bedste med den mindst mulige indsats. Men at forbedre eksisterende mønstre i en organisation er en kompleks proces, og man kan glemme alt om at motivere medarbejderne til at deltage og udforme forbedringsrunder. Inteco, der producerer klimalofter, opdagede en slagkraftig og praktisk metode til at involvere personalet: et One Piece Flow-eksperiment. Med dette eksperiment kunne teamet reducere varigheden af processen med mindst 99 %, mens personalet blev inspireret.

Nedenfor er en video over eksperimentet, men vi anbefaler dig, at du også læser artiklen.
(Man kan oversætte videoen til engelsk i settings.)

 

Som mange andre producenter arbejder Inteco i Boxtel med store lagre og lange produktionstider. Dette betyder, det er muligt at matche fleksible efterspørgsler uden at gå på kompromis med den krævede kvalitet. En dag faldt direktøren Paul Ruijgrok over filosofien bag instituttet Arpa Learn Institute. Paul Ruijgrok: “Lean eller Learn-metoden til anskuelse af tingene er fundamentalt anderledes. Lagerbeholdning ses som et dyrt og tidsspildende fænomen, som man for så vidt muligt skal undgå. Mit team og jeg har nu arbejdet ud fra Lean-metodikken i et stykke tid. Vi var klar til at tage nye skridt i den proces.”

Hold flow i produkterne
Inteco laver et One Piece Flow-eksperiment med Arpa. One Piece Flow betyder, at du følger et produkt fra start til slut, at du foretager alle processerne med det samme efter hinanden, og at du gør produktet klar til levering. Derefter starter du på det næste produkt. Dette er fundamentalt anderledes (og hurtigere) end at arbejde i hold, hvor en bestemt mængde materiale gennemgår proces A, lagres, behandles i proces B og så lagres igen osv. Idéen er, at lagerbeholdning betyder ekstra opgaver, der ikke bidrager til noget og som gør fejl mere sandsynlige. I One Piece Flow findes disse ulemper ikke.

Klargøringen
Ruijgrok: “For at se, om One Piece Flow-metoden kunne være nyttig for vores organisation, besluttede vi os for at prøve det. Vi besluttede at stoppe produktionen i en dag og involvere alle medarbejdere i eksperimentet, både på kontorerne og i produktionen. For at få kontrol med processen lavede vi først en VSM eller et værdistrømskort. Det er her, man følger et produkt gennem hele produktionslinjen og kortlægger hver proces og lagertrin. Dette viste, at en loftsplade havde en produktionstid på 14 dage hos os. Det meste af tiden var ‘ventetid’ på lageret.”

Eksperimentet
I eksperimentet sammenlignede Inteco One Piece Flow med den almindelige arbejdsgang. Fire ordre på ti paneler blev produceret om morgenen på den almindelige måde: 10 styks fra lageret, proces A, tilbage til lageret, 10 styks fra lageret, proces B, tilbage til lageret osv., indtil alle processerne var blevet gennemført og produktet kunne gøres klart til transport. Ruijgrok: “Vi arbejdede hårdt, pallerne blev fjernet og bragt ind, alt blev målt helt præcist og analyseret og observeret.” Hele produktionslinjen blev ombygget på en eftermiddag. Processerne A, B, C osv. blev placeret lige efter hinanden. Igen blev teamet sat til at arbejde med de samme fire ordre på ti paneler. Den store forskel denne gang var, at hver eneste loftsplade gennemgik alle processerne på én gang og de blev øjeblikkeligt placeret i opsamlingskassen, da pladen var færdig. Efter 10 produkter blev kassen lukket og var klar til transport. Ruijgrok: “Resultatet var overvældende: produktionstiden i eksperimentet om eftermiddagen var mange gange mindre. Hvis man ser på produktionstiden for vores almindelige produktionsproces, blev den reduceret fra 14 dage til 43 minutter. Det er en reduktion i produktionstiden på mindst 99 %”

Ekstra fordele
Udover den kortere produktionstid og dermed den øgede produktivitet skete der også noget andet i løbet af eftermiddagens eksperiment. Ruijgrok: “Fordi processerne fandt sted med det samme lige efter hinanden havde vores medarbejdere bedre kontakt med hinanden og en direkte kommunikation fandt sted. Og det er der fordele ved, for man ser, hvordan man kan forbedre processen, mens man befinder sig i den. Dette var lige fra videregivelse af en produkt på en bestemt måde, så det er nemmere for den næste station at håndtere det, til at ændre i rækkefølgen i processerne, fordi det pludseligt er mere logisk. Endvidere spiller medarbejdere pludselig en aktiv rolle i forbedringerne.” Præcis som direktør Ruijgrok og observatørerne var personalet også meget entusiastiske omkring de positive effekter af One Piece Flow.

Kommentarer: ‘Det er overraskende, at der er kommet så meget ud af det, som jeg ikke forventede.’ ‘Flaskehalsene er nu synlig med det samme.‘ rsquo;De ansatte begyndte at tænke, deltage og forbedre ting, som de prøvede på at forbedre selv’.

Udover at være en effektiv produktionsmetode er One Piece Flow en god metode til at opfordre til forbedringer i organisationen. Der opstår nemt mulighed for forbedringer, alle medarbejdere kan bidrage og deltage og forhindringer, der har en negativ indvirkning på produktionstider, som eksempelvis overgangstider for maskiner eller komplekse processer, kræver en passende løsning.